揭秘斯洛伐克尼特拉工厂 路虎全新卫士是如何生产出来的？
2016年，当捷豹路虎宣布卫士停产时，对于大多数人来说，感觉就像一个时代的结束。来自全世界的新闻媒体都聚集在英国伦敦西北部西米德兰郡索利哈尔市的捷豹路虎工厂，亲眼见证了生产68年后最后一台卫士驶下生产线，这绝对史无前例。
四年后，全新卫士诞生了，一样既往的越野硬汉，又兼具道路舒适性。而此时，它的生产转到了另一个国家——斯洛伐克西南部城市尼特拉（Nitra）的新工厂。尼特拉的工厂2018年10月建成投产，之后便开始生产路虎发现，实际上发现也是从索利哈尔的工厂转移到这里的。
当然，一些正统主义者对没有在英国生产新卫士表达了不满。“我们正在全球扩张，英国将作为捷豹路虎设计与工程基地，为未来的产品留出空间，因此需要搬迁。” 尼特拉工厂运营总监拉塞尔•莱斯利（Russell Leslie）解释道。
尼特拉工厂占地200万平方英尺（约合18.6万平方米），几乎是索利哈尔工厂的两倍。通往新工厂绵延数英里的道路两边新建了众多的供应商工厂，使当地失业率急剧下降，从2015年12月的11.2%下降至2019年12月的2.1%，是斯洛伐克最低的表现。要知道，捷豹路虎工厂就有2800名员工，其中三分之一以上为女性，这在整车厂来看是非常高的。由于加工工序经过周密的人体工程学设计，因此97%的人都可以胜任这里的工作。
尼特拉工厂年产能为15万辆，2019年总共生产了大约38，000辆发现以及2000辆卫士。虽然捷豹路虎官方并未预测卫士的销量，但事实就是这个工厂的产能利用率仅为四分之一，这说明全新卫士未来的生产量将非常大。“捷豹路虎的工厂一般采用三班倒（目前这里是两班倒）。” 莱斯利说道。
除了发现外，尼特拉工厂还要生产卫士90和卫士110以及一系列卫士家族新车型。在未来几年中，预计还将推出与奔驰AMG G63展开竞争的豪华车型卫士130。这样的规划对于打造成本效益与盈利能力的生产线至关重要，而这是上一代卫士未能实现的壮举。
路虎发现与卫士直接共线生产，很多零件都具有完全的通用性。莱斯利解释说：“这两款车只是略有不同。比如说我们采购了发现的后背箱，但是用来组装为卫士的后背箱。不过，我们有自己的标准工序，提高生产线的效率。例如，这两辆车的座位都放在同一个工作站。”
那么，生产新旧卫士有什么不同呢？在莱斯利看来，两者的技术截然不同：“车身车间有642个机器人同时组装发现与卫士，但我不知道以前卫士车身车间的生产线上有多少人。涂装车间现在采用了环保处理方法，技术含量很高，总装车间与索利哈尔的更是不可同日而语。”
值得一提的是，在捷豹路虎尼特拉工厂的众多首创中，贯穿车身车间有一条创新的传送带，采用了磁悬浮列车类似的技术，标志着库卡机器人公司的Pulse运输系统在欧洲的首次应用。由于这条传送带每秒可以快速运行3.7米，据称移动零件的速度比传统设备快了三成。
该系统用来帮助运输组成汽车白车身的400种零件。第一步是组装车身底部、车身侧面和车顶盖板，构建成一个箱体，方便让人认出是一台卫士来。车身车间的所有零件安装都必须达到半毫米的精度，组装一个白车身需要两分钟。
为了让全铝车身结构达到所需的刚度（据称卫士是迄今为止刚度最高的路虎车），他们使用了3600个铆钉，外加170米长的胶水。全铝车身结构组装时，相比于传统的焊接车间更干净、更安静，但是铆接非常敏感，不像焊接过程那样允许有一定误差。
车身车间唯一由人主导的生产部分是外覆盖件装配生产线，在这里安装车门、挡泥板、发动机罩和行李箱盖。最后一步则是检查汽车。
绕过油漆车间后，我们来到了134，000平方米的总装车间，也是面积最大的车间。在这里，卫士的车身找到了它的灵魂。不过，首先要卸下车门，方便工人安装内饰。有意思的是，这里的玻璃安装机器人在不到1分钟的时间里就能把天窗举起、粘上并放置到位。
总装车间所有250个工作站中，都有一条不显眼的黄色拉线。想让团队负责人帮忙时，装配工人需要拉动一次，拉动两次就会停下整条生产线。由于生产线上的每项工作只有两分钟，停止生产是非常严重的事件。生产工序中最大的挑战是由于工序过于复杂，电子技术存在瓶颈，而现实一切都是电子的。
当我们结束工厂参观之旅时，正赶上数百名工人换班。由于当地还没有公共交通工具，捷豹路虎不得不购置了7辆大巴车。捷豹路虎目前正在与地方议会商讨解决之道，希望未来斯洛伐克这里有更好的公共交通。
自2007年以来，斯洛伐克这个中欧国家一直是世界上最大的人均汽车生产国。2019年，每千名居民生产202辆汽车，共生产110万辆汽车。除捷豹路虎之外，其他大公司还包括起亚、PSA集团和大众汽车集团，后者在这里生产奥迪Q7和保时捷卡宴等豪华SUV。
斯洛伐克曾经是一个农业大国，而现在，汽车行业估计创造约275，000个就业机会，贡献了整个斯洛伐克工业产值的一半。（来源：Autocar 编译：张季冬）
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